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Por qué la relocalización de las fábricas de moda se dirige a Marruecos o Turquía

Por qué la relocalización de las fábricas de moda se dirige a Marruecos o Turquía

Las marcas de moda abren la puerta a relocalizar la producción a destinos más cercanos o, en su defecto, a diversificarla en múltiples mercados ante un posible rebrote. Marruecos o Turquía ganan atractivo para las empresas de moda, así como Europa del Este. También, España y Portugal, que presentan costes de producción más elevados.

La crisis del coronavirus ha puesto a prueba las cadenas de suministro del sector de la moda.

La deslocalizada industria textil levanta la cabeza tras un parón económico que cerró tiendas, paró fábricas y sembró de stock los almacenes. También rompió los eslabones de la cadena de aprovisionamiento de un sector que abre, ahora, la puerta a relocalizar la producción a destinos más cercanos o, en su defecto, a diversificarla en múltiples mercados, especialmente ante un posible rebrote.  

Las fábricas de Marruecos o Turquía ganan atractivo para las empresas de moda por su cercanía, su flexibilidad y sus bajos precios. También lo hacen los centros productivos de países de Europa del Este, como Bulgaria; o España y Portugal, que cuentan con una fuerte tradición industrial textil pese a que los costes de producción sean ya más elevados. Mientras, Francia e Italia, como hasta ahora, continúan siendo los paraísos para las marcas de lujo.

La parálisis productiva de febrero en China a raíz del coronavirus, y a la que pronto sucedieron el resto de economías tanto asiáticas como del resto del mundo, provocó que algunas compañías del sector experimentaran roturas en la cadena de suministro. El parón no distinguió entre grandes empresas de moda o pymes. Aunque es cierto que los grandes grupos, con mayor dependencia del mercado asiático, sufrieron más.

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Al principio, la situación afectó tanto la producción y como el transporte de importación de Tendam, dueño de Cortefiel, reconoce el director general de Cadena de Suministro de Tendam, Manel Jiménez, en una entrevista con Business Insider España. La compañía reaccionó a ello con planes de contingencia, apoyándose en sus equipos de sourcing de Hong Kong, India, Bangladesh y Madrid.

Mango tampoco fue ajena a este contexto. Adoptó medidas de transporte urgente, durante los primeros días e, “incluso, realizamos alguna pequeña compra en países cercanos”, explican fuentes de Mango. Si bien, la compañía descarta que se produjera una rotura en la cadena de suministro, sí reconoce retrasos en la llegada de algunos modelos a las tiendas.

Una dirección en la que apunta Eduardo Zamacola, fundador de Neck&Neck y presidente de la patronal textil Acotex, en una entrevista con Business Insider España. “Cuando se produjo el primer corte de suministro desde China sí que experimentamos cierto retraso, pero producimos poco en China”.

“Es la gota que colma el vaso para relocalizar”

El cierre de fábricas supuso un escollo para la cadena de aprovisionamiento de las marcas de moda. “Es la gota que colma el vaso para relocalizar”, reflexiona el presidente de la patronal textil Acotex. “Con el COVID-19, una de las cosas que hemos visto es que hay que tener más cintura, los procesos giran hacia una mayor relocalización”.

Mango concentra el 40% de su producción en fábricas de cercanía y un 60% en fábricas de lejanía. China, Bangladesh, Vietnam, Marruecos y Turquía aglutinan el grueso de la producción textil de la empresa de moda catalana actualmente. Si bien, como consecuencia de la crisis del coronavirus, fuentes de Mango reconocen la intención de empezar a fijarse en países cercanos para intentar ser más flexibles debido “a la incertidumbre del mercado. Seguiremos apoyándonos mayormente en países como Marruecos y Turquía, pero debemos explorar nuevos orígenes como Portugal o países de Europa del Este”.

No sucede algo muy distinto en el caso de Neck&Neck. La firma de Zamacola concentra su producción en Filipinas, Tailandia, India —en verano—, Perú, España, Portugal y Bulgaria. Neck&Neck no produce directamente en China, aunque sí que algunas materias primas proceden de este país.

Así es que en este marco, Marruecos y Turquía, conjuntamente con España y Portugal lideran los principales destinos de relocalización para las empresas de moda. En Europa del Este, Bulgaria adquiere un papel relevante como nuevo centro productivo para la industria de la moda, según explica el portavoz de Acotex.

Pero no todas los grupos suscriben tal tendencia. El responsable de Cadena de Suministro de Tendam señala que el grupo está satisfecho con sus proveedores asiáticos en lo que respecta a capacidad de reacción. Y si bien reconoce que la compañía “evalúa constantemente el mercado en busca de alternativas”, señala que “a corto plazo parece difícil que vaya a cambiar radicalmente la capacidad y características de la industria nacional, por lo que nos planteamos trabajar en aumentar nuestra flexibilidad y reducir tiempos de entrega desde Asia”, incide Jiménez.

En vista de todo ello, parece que la clave de la estrategia es la diversificación del sourcing para evitar parones en la cadena de aprovisionamiento. “Siempre va a existir producción en el Sudeste Asiático. La clave está en no tener todos los huevos en la misma cesta, es decir, que tengas geográficamente distribuidos a tus proveedores”, afirma Zamacola.

Éste es el plan de Mango para mantener la capacidad productiva en caso de que se produzca un posible rebrote del coronavirus. Y es una idea que comparte Zamacola, no sólo para la gestión de su propia compañía, Neck&Neck, sino que confirma como tendencia latente en el resto de empresas del sector de la moda.

Una apuesta por la producción de proximidad en la que España coge fuerza

Por su parte, Neck&Neck hace ya tiempo que empezó con este proceso de relocalización de proveedores. La firma de Zamacola continuará este plan, que ya han secundado muchas compañías españolas del sector, y que se basa en una fabricación de cercanía buscando, además, producir en ciclos más cortos. 

España gana peso en este marco como centro productivo. “No se reactivará como en los años 90 pero sí es verdad que hay una oportunidad”, avanza Zamacola.

No hay que ir muy lejos para encontrar reflejo de ello. La compañía catalana de moda joven System Action, concentra el grueso de su producción en el mercado español, concretamente en la localidad barcelonesa de Sabadell. 

La firma catalana fabrica localmente, con proveedores de proximidad, lo que les ha permitido ser más flexibles y no incurrir en la cancelación de pedidos. “Compramos alguna cosa en Marruecos o en Turquía, como tejidos o fornituras que se mandan a los talleres para la producción”, indica la directora general de System Action, Montserrat Figueras en una entrevista con Business Insider España. 

Cabe tener en cuenta que las producciones de la marca catalana no son tan grandes ya que su red de tiendas se reduce a una treintena y dentro del mercado español. “El COVID-19 no nos ha afectado tanto como a otras marcas que fabrican fuera de España. No nos ha hecho tanto daño como a las grandes cadenas”, señala Figueras.

La relocalización, ya antes del coronavirus, la senda hacia producciones más pequeñas y flexibles

España contaba con un fuerte músculo textil, pero lo cierto es que gran parte de la producción nacional se trasladó a Asia durante la década de los 90Este movimiento se consolidó en torno a 2004, la industria textil nacional perdió capacidad frente a un Sudeste Asiático que ofrecía una capacidad de fabricación muy rentable y que incluía el paquete completo: aprovisionamiento de telas, corte de patrones, hilaturas… Cosían rápido, podían producir grandes cantidades, lo entregaban en la fecha precisa y, encima, era un 25% más barato que producir en España. 

El que más, el que menos deslocalizó producciones en este momento. “La buena noticia es que eran muy buenos. Cumplían con lo que decían”, explica Zamacola. “Pero lo que hacían falta eran volúmenes. Sólo accedes a estos proveedores con unos volúmenes determinados. Es un proceso largo de ciclo de producción, en torno a 10 meses. Implica poca flexibilidad para reaccionar y cambiar alguna cosa. Tienes que prever con mucha precisión la demanda que tendrás”.

Sin embargo, la tendencia ha dado un vuelco. De repente, el cliente está en el centro, y las marcas tienen que ser capaces de producir de forma flexible. Si se demanda una determinada prenda debe poder producir más o ser capaz de reducir la producción si una prenda no tiene éxito.

“En los últimos años se compraba un 20 o un 25% mas barato en Asia pero también implicaba problemas muy grandes: debías realizar pedidos con cantidades mínimas y anticipar la demanda con mucha anterioridad”, explica Zamacola.

Este coyuntura llevaba implícita una flexibilidad cero, es decir, si las prendas fabricadas se vendían, el negocio marcharía bien pero, en caso de que no, las empresas se veían en la obligación de hacer descuentos para desprenderse de ellas. Y este ha sido, precisamente, el punto de partida por el que las empresas de moda han empezado a relocalizar su producción ya unos años antes del COVID-19.

*Artículo original publicado en Business Insider

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